双轴粉碎机的刀具是粉碎高纤维、高硬度有机肥原料（如秸秆、菌渣、硬质粪块）的核心部件，其锋利度与完整性直接决定粉碎效率 —— 刀具磨损后若未及时维护，粉碎粒径会从 2-5mm 增至 8-12mm，设备能耗上升 20% 以上。为规范刀具维护操作，降低更换成本，特制定本维护标准，涵盖刃磨、堆焊修复与更换三大环节，适用于 Mn13、Cr12MoV 等常用材质刀具，维护周期建议为 “每周刃磨检查 + 每月磨损评估”。

一、刀具刃磨：恢复锋利度，延长基础寿命

当刀具刃口出现轻微磨损（未伤及刀体基体），通过精准刃磨可快速恢复锋利度，避免过早堆焊或更换。

1. 刃磨前准备

• 刀具拆卸：停机断电后，打开粉碎机机壳，用内六角扳手拆下刀具固定螺栓（按对角线顺序拆卸，避免刀轴受力不均），取出刀具后用抹布清理表面油污与物料残渣；

• 磨损判断：目视检查刃口磨损情况，仅刃口出现卷边、钝圆（钝圆半径≤0.5mm），无崩裂、缺口时可进行刃磨；

• 工具准备：选用台式砂轮机（配备白刚玉砂轮，粒度 80-120 目）或专用刀具刃磨机，准备角度尺（精度 0.5°）、游标卡尺（精度 0.02mm）、防护眼镜、防滑手套。

2. 标准化刃磨流程

• 角度设定：根据刀具原设计刃角（通常为 30°-45°，参照设备说明书），用角度尺校准砂轮机工作台角度，确保刃磨角度与原角度一致，避免角度过大导致刃口脆弱、过小影响强度；

• 刃磨操作：双手持稳刀具，将刃口轻靠砂轮，沿刃口长度方向匀速移动（移动速度 5-10cm/s），每次磨削量控制在 0.05-0.1mm，避免单次磨削量过大导致刀具过热（温度超 200℃会导致刃口退火，可用水冷却降温）；

• 精度检查：刃磨后用游标卡尺测量刃口厚度（标准厚度≤0.3mm），用角度尺复核刃角偏差（≤1°），同时用手轻摸刃口（戴手套），无明显凹凸感、毛刺即为合格；

• 安装复位：刃磨后的刀具按原位置安装，紧固螺栓扭矩按说明书设定（如 M12 螺栓扭矩 40-50N・m），确保刀具与刀轴贴合紧密，无松动。

3. 刃磨注意事项

• 严禁刃磨时过度打磨刀体基体，仅针对刃口 1-2mm 范围处理；

• 砂轮机需接地，操作人员佩戴防护眼镜，避免砂轮碎屑飞溅伤人；

• 刃磨后需空转设备 3-5 分钟，检查刀具是否有异响、振动，确保安装无误。

二、堆焊修复：修复中度磨损，降低更换成本

当刀具刃口出现较深磨损（钝圆半径＞0.5mm）或小型缺口（缺口深度≤3mm），需通过堆焊修复补充金属材质，恢复刀具尺寸与强度。

1. 堆焊前评估与准备

• 修复条件：仅刀体无严重变形、裂纹，堆焊区域无疲劳层（用硬度计检测，硬度≤HB300）时可堆焊；若刀体出现裂纹（用渗透探伤剂检测），或缺口深度超刀体厚度 1/3，禁止堆焊；

• 材料选择：根据刀具材质匹配焊丝 / 焊条 ——Mn13 刀具选 Mn13 焊丝（ERMnMo-1），Cr12MoV 刀具选 H13 焊丝（ER5CrNiMo），确保堆焊层与基体结合牢固；

• 设备准备：选用二氧化碳气体保护焊（焊接电流 120-150A，电压 18-22V）或手工电弧焊，准备预热设备（如火焰加热器）、保温棉、硬度计。

2. 堆焊修复流程

• 表面预处理：用角磨机打磨磨损区域，去除氧化皮、油污，露出金属光泽，打磨范围超出磨损区域 2-3mm，便于堆焊层融合；

• 预热处理：对刀具进行整体预热，温度控制在 250-350℃（Mn13 材质需 300-350℃），保温 30 分钟，减少堆焊时的温差应力，避免开裂；

• 堆焊操作：采用多层多道焊，每道焊缝厚度控制在 2-3mm，焊道间温度保持在 200-250℃，避免冷焊；堆焊完成后，堆焊层需超出原刀具尺寸 1-2mm，预留后续加工余量；

• 后处理：堆焊后立即用保温棉包裹刀具，缓慢冷却至室温（冷却时间≥4 小时），防止快速冷却产生裂纹；冷却后用砂轮机打磨堆焊层，恢复刀具原尺寸与刃口形状，最后用硬度计检测堆焊层硬度（需≥HRC50）。

三、刀具更换：明确更换标准，避免安全隐患

当刀具磨损超极限、堆焊无法修复时，需及时更换，避免影响粉碎效率或引发设备故障。

1. 更换标准（满足任意一项即需更换）

• 磨损量超标：刃口磨损深度超刀体厚度 1/3，或刀具整体厚度比原尺寸减少 5% 以上（如原厚度 15mm，磨损后≤14.25mm）；

• 结构损伤：刀体出现裂纹（长度＞10mm）、崩裂（缺口深度＞3mm），或刀具变形（平面度偏差＞0.5mm），堆焊后无法恢复精度；

• 性能下降：即使经过刃磨，粉碎粒径仍无法达标（超 5mm），或设备电流持续上升（超额定电流 10%），确认无其他故障后，判定为刀具磨损过度；

• 寿命周期：普通 Mn13 刀具累计使用超 1000 小时，Cr12MoV 刀具超 2000 小时，即使外观无明显磨损，也建议更换（疲劳磨损会导致突发崩裂风险增加）。

2. 更换操作流程

• 刀具选型：新刀具需与原刀具规格一致（长度、厚度、孔径、刃角），材质不低于原材质标准，避免混用不同规格刀具导致刀轴不平衡；

• 同步更换：同一刀轴上的刀具建议同步更换，若仅更换单把刀具，需确保新刀具与旧刀具（未超磨损极限）的重量偏差≤5g，避免刀轴运转时产生振动；

• 安装调试：新刀具安装后，手动盘动刀轴 2-3 圈，无卡滞、异响；空载试运行 5 分钟，观察电流稳定（≤额定电流 80%），再进行负载测试（粉碎少量原料，检查粒径是否达标）。

四、日常维护与故障预警：建立长效管理机制

1. 日常维护要点

• 每日作业前检查刀具螺栓紧固情况，避免螺栓松动导致刀具移位、磨损加剧；

• 每周清理刀轴与刀具间隙内的缠绕物料（如长秸秆），防止物料挤压刀具造成异常磨损；

• 每月用硬度计抽检刀具刃口硬度，若硬度下降超 10%（如从 HRC55 降至 HRC49），需排查是否因过热导致退火，及时调整操作参数。

2. 故障预警信号

• 粉碎过程中出现 “金属摩擦声”，可能是刀具崩裂后与机壳碰撞；

• 成品粒径波动大（忽大忽小），且调整进料量无改善，多为刀具磨损不均；

• 刀具螺栓频繁松动，需检查螺栓是否疲劳损坏，或刀具与刀轴贴合面是否有杂物。

总结：分级维护是刀具成本控制的关键

双轴粉碎机刀具维护需遵循 “刃磨优先、堆焊补充、及时更换” 的分级原则，通过精准刃磨延长基础寿命，用堆焊修复降低更换频率，按标准更换规避安全风险。规范维护可使 Mn13 刀具寿命从 800 小时延长至 1200 小时，Cr12MoV 刀具从 1500 小时延长至 2200 小时，单台设备年节省刀具更换成本 3000-5000 元，同时保障粉碎效率与成品质量稳定。